Сверхлегкий трицикл своими руками: Часть вторая

В прошлой статье, посвященной процессу создания сверхлегкого, сверхэкономичного электрического трицикла, мы рассказали о постройке пространственного каркаса-шасси. Вместо тяжелой и требующей специального оборудования для сварки трубчатой рамы австралийские студенты сделали легкий и жесткий монококк типа оригами из алюминиевых панелей с сотовой структурой и фибергласса. В итоге они получили каркас для двухместного трицикла массой всего 32 килограмма!

Выглядит он, согласитесь, не совсем аэродинамично. Но это временно. Сегодня мы рассказываем, как превратить угловатую основу в готовый кузов великолепной формы. Забегая вперед, скажем, что на этом этапе к имеющейся массе было добавлено каких-то 13 килограммов! Фантастика!

Делаем кузов из пенопласта

Кузов трицикла австралийские студенты сформировали элементарнейшим способом, которым может воспользоваться любой домашний умелец. Терпение, аккуратность, острый режущий инструмент – всё, что от вас потребуется.

Достаточно сказать, что ни один из участников проекта прежде не имел опыта работы с такими материалами. Но посмотрите на результат – это потрясающе красивая машина!

Вспененный блочный полистирол, или попросту пенопласт, очень легко обрабатывается, и при этом имеет великолепную адгезию со стеклотканью и фиберглассом. Сделанные из него формы достаточно прочны и имеют равномерную продольную и поперечную жесткость. Одним словом, это именно то, что нужно!

Большие блоки были разрезаны горячей металлической струной на фрагменты с большими припусками и ровными гранями, и затем приклеены эпоксидной смолой к готовому каркасу. Толщина пенопластовой прослойки после финишной обработки в разных точках кузова получилась неравномерной, но это никак не повлияло на жесткость и внешний вид. В местах наибольших изгибов поверхности австралийцы оставили более толстый слой пены.

Обработка пенопласта производилась острым ножом, наждачной бумагой и ножовкой по лекалам из деревоплиты. Черновая болванка кузова была отформована с припусками 20 мм по всей поверхности. В случаях, когда студенты снимали лишние миллиметры пенопласта, ошибка исправлялась при помощи заполнения поверхности обычной строительной пеной и её последующей обработки ножом и наждачкой. Но лучше не ошибаться!

Полностью обработанная пенопластовая болванка тщательно промерялась, и после этого покрывалась слоем фиберглассового полотна (стеклоткани) на эпоксидной смоле. После высыхания фибергласс еще раз зашкуривался и промерялся по лекалам. Затем наносился еще один слой полотна. На снимке он отлично виден благодаря красному пигменту, добавленному в состав смолы. Далее вновь происходила его обработка наждачной бумагой. Красный пигмент для смолы был выбрать не случайно – по степени его яркости студенты проверяли глубину снятия поверхности при шлифовке.

Основание для прозрачной акриловой капсулы крыши было изготовлено из металлопластикового профиля с усилением из карбонового волокна.

Ниши в кузове для установки передней и задней оптики, а также колесные арки сделали ножовкой и скальпелем. Внутренние части ниш обклеили фиберглассовым полотном и тщательно зашкурили.

Затем готовый черновой кузов отдали в покрасочную мастерскую. Там он был покрыт специальным компаундом, заполняющим микротрещины и небольшие углубления, а затем окрашен. Дополнительный вес после этапа покраски составил 9 килограммов. Итого получилось 54 килограмма массы без акриловой капсулы.

Акриловая прозрачная крыша

Акриловый колпак, самый сложный элемент кузова, был сделан из 3мм прозрачного листа по компьютерной пространственной модели Айэном Линке из компании Aviation Acrylic Mouldings. Его масса составила 10 килограммов. На готовом трицикле шарнир откидного механизма находится в кормовой части кузова, но следующая модель будет оснащена передней схемой открывания для более удобной посадки седоков.

Нижняя кромка колпака обтянута резиновым уплотнителем и точно повторяет контур фиксирующей рамки, прикрепленной к кузову, из металлопластикового профиля U-образной формы.

Что получилось?

Наиболее интересный аспект проекта австралийских студентов – технологическая простота, исключая пожалуй окраску и изготовление прозрачного колпака крыши.

Пенопласт предполагает свободный полет фантазии – из него можно сделать любую, самую причудливую форму кузова. Жесткость каркаса также регулируется добавлением легких стальных или алюминиевых трубчатых балок во внутреннюю структуру.

Для повышения безопасности пассажирскую капсулу можно заключить в стальную клетку из гнутой или сварной трубы. Это прибавит массы, но резко увеличит механическую жесткость всего трицикла или автомобиля.

На ходу

Ничего не скажешь – машинка очень красивая. А как она на ходу?

Вкратце, она еще дорабатывается. В настоящее время силовая установка трицикла состоит из электромотора постоянного тока, приводящего заднее ведущее колесо посредством двухступенчатой ременной передачи. Бортовой аккумулятор – литий-ионная батарея массой 45 килограммов. Её емкости достаточно для преодоления 120 километров с полной нагрузкой. Управление электромотором осуществляется с помощью контроллера.

Максималка составляет 120 к/час, а разгон с места до сотни не более 10 секунд.

В качестве подвески используются передние А-образные рычаги. Заднее ведущее колесо сделано на удлиненной мотоциклетной вилке с амортизаторами.